Sac Bükme Parametreleri Kılavuzu
Sac Bükme
Sac levhaların veya levha parçalarının açısını, örneğin levhaları V şekline, U şekline vb. dönüştürmek için değiştirme işlemini ifade eder. Genel olarak, sac bükme için iki yöntem vardır: bir yöntem, kullanılan kalıp bükmedir. yapısal olarak karmaşık, küçük hacimli ve seri üretilen sac yapılar için; diğeri ise daha büyük yapısal boyutların veya daha düşük hacimli sac yapıların işlenmesi için kullanılan bükme makinesiyle bükmedir. Bu iki bükme yönteminin kendi prensipleri, özellikleri ve uygulanabilirliği vardır.
Kalıp Bükme:
5,000 parçanın üzerindeki yıllık işleme hacimleri ve çok büyük olmayan parça boyutları (genellikle 300X300) için üreticiler genellikle işleme için kalıp damgalamayı düşünürler.
Adım İşleme Yöntemi
Düşük yüksekliğe sahip bazı Z şeklindeki kademeli metal levha bükümleri için üreticiler genellikle işleme için damgalama preslerinde veya hidrolik preslerde basit kalıplar kullanır. Küçük partiler için, aşağıdaki şekilde gösterildiği gibi segment farkı kalıbına sahip bir bükme makinesinde de işlenebilirler. Ancak H yüksekliği çok yüksek olmamalı, genel olarak (0-1.0)t dahilinde olmalıdır. Yükseklik (1.0-4.0)t ise fiili duruma göre yükleme boşaltma yapısına sahip kalıp kullanımı düşünülmelidir.
Bu kalıp adımının yüksekliği şimler eklenerek ayarlanabilir, böylece H yüksekliği ayarlanabilir. Ancak bir dezavantaj vardır: L boyutunun uzunluğunun sağlanması kolay değildir ve dikey kenarın dikeyliğinin garanti edilmesi kolay değildir. Yükseklik H boyutu büyükse bükme makinesinde bükmeyi düşünmek gerekir.
Bükme makineleri iki tiptedir: konvansiyonel bükme makineleri ve CNC bükme makineleri. Yüksek hassasiyet gereksinimleri ve düzensiz bükme şekilleri nedeniyle, iletişim ekipmanlarına yönelik sac bükme işlemleri genellikle CNC bükme makinelerinde yapılır. Temel prensip, sac parçaları bükmek ve şekillendirmek için bükme makinesinin bükme bıçağını (üst kalıp) ve V-oluğunu (alt kalıp) kullanmaktır.
Avantajları: Kelepçelenmesi kolay, doğru konumlandırma, hızlı işlem hızı.
Dezavantajları: Düşük basınç, yalnızca basit şekilleri işleyebilir, düşük verim.
Bükme Bıçağı (Üst Kalıp)
Bükme bıçaklarının formları aşağıdaki şekilde gösterilmektedir. İşleme sırasında esas olarak iş parçasının şekil gereksinimlerine göre seçilirler. Üreticiler genellikle çeşitli bükme bıçağı şekillerine sahiptir, özellikle de yüksek derecede uzmanlığa sahip olanlar, çeşitli karmaşık bükümleri işlemek için birçok şekil ve bükme bıçağı spesifikasyonu sipariş ederler.
Alt kalıp genellikle bir V=6t (t malzeme kalınlığıdır) kalıbı kullanır.
Bükme işlemini etkileyen, başta üst kalıp fileto yarıçapı, malzeme, malzeme kalınlığı, alt kalıp mukavemeti, alt kalıp ağzı boyutu vb. olmak üzere birçok faktör vardır. Bükme makinesinin güvenli kullanımını sağlarken, ürünün ihtiyaçlarını karşılamak, üreticiler bükme bıçağı kalıplarını standartlaştırmıştır. Yapısal tasarım sürecinde mevcut bükme bıçağı kalıpları hakkında genel bir anlayışa sahip olmamız gerekir. Aşağıdaki şekle bakın, sol üst kalıp, sağ ise alt kalıptır.
Bükme İşleme Sırasının Temel Prensipleri:
(1) İçten dışa doğru bükün;
(2) Küçükten büyüğe doğru bükün;
(3) Önce özel şekilleri, ardından genel şekilleri bükün;
(4) Önceki işlem, şekillendirme sonrasında sonraki işlemleri etkilememeli veya bunlara müdahale etmemelidir.
Bükme Yarıçapı
Sac metal büküldüğünde, bükümde bir bükme yarıçapı bulunmalıdır. Bükülme yarıçapı çok büyük ya da çok küçük olmamalı ve uygun şekilde seçilmelidir. Çok küçük bir bükülme yarıçapı, bükümde kolayca çatlamaya neden olabilir ve çok büyük bir bükme yarıçapı, bükümün geri tepmeye eğilimli olmasına neden olur.
Sıradan düşük karbonlu çelik levhalar, pas önleyici alüminyum levhalar, pirinç levhalar, bakır levhalar vb. için 0.2'lik bir iç fileto sorun değildir, ancak bazı yüksek karbonlu çelikler, sert alüminyum, süper -sert alüminyum, bu bükülme filetosu bükülme kırılmalarına veya dış fileto çatlamasına neden olur.
Bükme Geri Yaylanma
Geri esneme açısı Δ =ba
Formülde b-iş parçasının geri esnemeden sonraki gerçek açısı;
a-kalıbın açısı.
Geri esnemeyi etkileyen faktörler ve geri esnemeyi azaltacak önlemler
(1) Malzemenin mekanik özellikleri: Geri esneme açısının boyutu, malzemenin akma noktasıyla orantılıdır ve elastik modül E ile ters orantılıdır. Yüksek hassasiyet gereksinimleri olan sac parçalar için, geri esnemeyi azaltmak için malzemeler Mümkün olduğu kadar düşük karbonlu çelik seçilmeli, yüksek karbonlu çelik ve paslanmaz çelik tercih edilmemelidir.
(2) Bağıl bükülme yarıçapı r/t: Ne kadar büyük olursa deformasyon derecesi o kadar küçük olur ve geri esneme açısı Δ da o kadar büyük olur. Bu nispeten önemli bir kavramdır. Hassasiyetin arttırılması için sac bükme dolgusu malzeme özelliklerinin sınırları dahilinde mümkün olduğu kadar küçük olmalıdır. Aşağıdaki şekilde gösterildiği gibi büyük yarıçaplı tasarımlardan kaçınmaya özellikle dikkat edilmelidir. Bu kadar büyük yarıçaplar, üretim ve kalite kontrol açısından daha büyük zorluklara neden olur.
